Het laserlassen van busbars is een precisiebewerkingstechnologie waarbij een laserstraal met hoge{0}}energie-dichtheid als warmtebron wordt gebruikt om de busbars (doorgaans met tin-gecoate koperen strips) op zonnecellen en de celnetwerklijnen nauwkeurig te smelten, waardoor een betrouwbare elektrische verbinding wordt gevormd. Het biedt voordelen zoals hoge snelheid, kleine, door warmte-beïnvloede zones, minimale vervorming en gemakkelijke automatisering, waardoor het een van de belangrijkste processen is in moderne productielijnen voor fotovoltaïsche (PV) modules.
Sleutelconfiguratie van laserlassysteem
Een typisch busbar-laserlassysteem bestaat hoofdzakelijk uit de volgende componenten, waarvan de configuratie rechtstreeks van invloed is op de laskwaliteit:
|
Onderdeel |
Beschrijving en sleutelconfiguratieparameters |
|
1. Laserbron |
Type: maakt doorgaans gebruik van continue-golfvezellasers (bijvoorbeeld IPG, RAYCUS), vanwege hun uitstekende straalkwaliteit en hoge efficiëntie. Golflengte: rond 1070 nm, wat een goede absorptie door koper- en tinmaterialen biedt. Vermogen: Instelbaar tussen 200W en 1000W, afhankelijk van productiecapaciteit en materiaaldikte. Machtsstabiliteit is van cruciaal belang. |
|
2.Galvo-scansysteem |
Kerncomponent: hoge-snelheidsgalvanometerscanner (Galvo), die de laserstraal via bewegende spiegels afbuigt om snel en complex scannen van paden mogelijk te maken. Nauwkeurigheid en snelheid: motoren met hoge-precisie zorgen voor een nauwkeurige positionering, met hoge-bewegingen die overeenkomen met het ritme van de productielijn. Veldlens: F-theta-lens, die zorgt voor consistentie van het brandpuntsvlak over het gehele scangebied. |
|
3. Procesbewakingssysteem |
CCD Vision-systeem: wordt gebruikt voor de nauwkeurige positionering van zonnecellen en stroomrails, ter compensatie van verkeerde uitlijning van het materiaal. Laskwaliteitsbewaking: Integreert sensoren zoals pluim-, akoestische of plasmadetectie (bijv. PPI, Coherent) om afwijkingen in realtime tijdens het lassen te detecteren, zoals spatten of slechte lassen (koud solderen). |
|
4. Bevestigings- en klemsysteem |
Positionering en klemming: Precisiepositioneringsfase zorgt voor een nauwkeurige plaatsing van zonnecellen. Elastisch klemgereedschap (bijv. siliconenstrips) drukt de rail tijdens het lassen zachtjes tegen het celoppervlak, waardoor een nauw contact wordt gegarandeerd en een slechte hechting wordt voorkomen. |
|
5. Beschermgassysteem |
Gastype: Maakt doorgaans gebruik van zeer-zuivere stikstof (N₂) of argon (Ar). Functie: Voorkomt dat gesmolten metaal (vooral tin) bij hoge temperaturen oxideert, waardoor oxideslakken kunnen ontstaan die de lassterkte en elektrische geleidbaarheid kunnen beïnvloeden. Het ontwerp van het mondstuk en de gasstroomsnelheid moeten worden geoptimaliseerd. |
|
6. Softwarebesturingssysteem |
Padprogrammering: Maakt een flexibele instelling mogelijk van laspaden (doorgaans rechte lijnen of lijnen met meerdere-segmenten), start-/eindpunten, vertragingstijden van laser aan/uit, enz. Parameterbeheer: Maakt nauwkeurige controle en receptbeheer mogelijk van parameters zoals laservermogen, lassnelheid, frequentie en golfvorm. |
Typisch bereik van lasparameters:
- Laserkracht: (Afhankelijk van materiaaldikte en lassnelheid)
- Lassnelheid: 100–500 mm/s
- Vlekgrootte: 50–200 μm
- Golfvormmodulatie: Kan gepulseerde of continue golfvormen gebruiken; Het vermogen wordt soms aan het begin en einde van de las verminderd om spatten tot een minimum te beperken.
Classificatie op basis van laserstraalmodus en uitvoerkarakteristieken
Dit is de meest fundamentele classificatiemethode, die rechtstreeks de energie-inputmodus en de uiteindelijke laskwaliteit bepaalt.
1. Enkele-modus (enkele-modus/fundamentele modus) Laserlassen
◎ Voordelen: Hoge diepte{0}}tot-breedteverhouding van de lasnaad, hoge lassnelheid, kleine hitte-geïnfecteerde zone (HAZ), geschikt voor precisielassen en toepassingen met dunne materialen.
◎ Nadelen: Vereist extreem nauwe montagetoleranties (gewoonlijk "zero gap" genoemd); anders zijn doorbranden- of defecten zeer waarschijnlijk.
◎ Principe: Genereert een zeer fijne laservlek dichtbij de diffractielimiet (meestal 20–50 μm), waardoor een extreem hoge energiedichtheid wordt bereikt.
◎ Toepassingen: Was de reguliere oplossing in een vroeg stadium; wordt vandaag de dag nog steeds gebruikt in toepassingen die strikte controle van de warmte-inbreng vereisen, zoals dunne-filmbatterijen en specifieke structuren in krachtige batterijcellen.
2. Quasi-Continuous Wave (QCW) laserlassen
◎ Voordelen: Relatief lage warmte-inbreng, waardoor thermische schade aan de interne structuur van batterijcellen wordt verminderd; effectieve spatbeheersing.
◎ Nadelen: De lassnelheid is doorgaans langzamer dan continugolflaserlassen.
◎ Principe: Levert hoge energie in gepulseerde modus, maar met een hoge pulsfrequentie, waardoor de vorming van een doorlopende lasnaad mogelijk is. Het genereert een zeer hoog piekvermogen binnen elke pulscyclus, hoewel het gemiddelde vermogen lager is.
◎ Toepassingen: Bij het lassen van warmte-gevoelige materialen (zoals batterijcellen) is QCW een belangrijke keuze om thermische effecten zoveel mogelijk te minimaliseren.
3. Hybride laserlassen (hybride laserlassen)
◎ Voordelen: Vermindert spatten en porositeit aanzienlijk, verbetert de gladheid van het lasnaadoppervlak, biedt een hogere tolerantie voor openingen en resulteert in een stabieler lasproces. Dit is momenteel de mainstream hoogwaardige-oplossing voor het aanpakken van spatproblemen.
◎ Nadelen: Complexere systeemconfiguratie en hogere kosten.
◎ Vezellaser (FL): Verantwoordelijk voor lassen met diepe penetratie, waardoor een hoog penetratievermogen wordt geboden.
◎ Halfgeleiderlaser (SL):Verantwoordelijk voor het voorverwarmen en gecontroleerd koelen; beschikt over een grotere bundelspot met uniforme energieverdeling.
Principe: Geen enkele lasertypeclassificatie, maar eerder een gecombineerde strategie. De meest voorkomende configuratie is fiberlaser + halfgeleiderlaser (FL-SL Hybrid).
◎ Toepassingen: Hoog-vermogen batterijraillassen, vooral geschikt voor klanten met "nultolerantie"-eisen voor spatten.
Classificatie op basis van straalscan- en verwerkingstechnologie
Deze categorie technologie bepaalt hoe de laser wordt gericht en toegepast op het materiaal, wat een directe invloed heeft op de productie-efficiëntie en flexibiliteit.
1. Lassen met vaste optica (statische optica)
◎ Principe: De laserkop blijft stationair, terwijl het laspad wordt bereikt door de werktafel te verplaatsen (of een robot te gebruiken om het werkstuk te verplaatsen).
◎ Kenmerken: Eenvoudige systeemstructuur, maar lagere efficiëntie en slechte flexibiliteit. Momenteel zelden gebruikt in hoge-productielijnen.
2. Galvoscannerlassen (Galvoscannerlassen)
◎ Voordelen: Extreem hoge snelheid, met een efficiëntie die de mechanische bewegingsmethoden ver overtreft; zeer flexibele programmering maakt eenvoudig lassen van verschillende complexe 2D-patronen mogelijk.
◎ Nadelen: beperkt scanbereik (doorgaans binnen een enkel "veld"), waardoor robotbewegingen nodig zijn voor gebieden buiten het veld; hoge vlakheidseisen binnen het veld om onscherpte te voorkomen.
◎ Principe: Maakt gebruik van galvospiegelmotoren met hoge-snelheid om de laserstraal te reflecteren, waardoor een snelle afbuiging binnen het vlak mogelijk wordt gemaakt onder softwarebesturing, waardoor positiewisseling op milliseconden-niveau wordt bereikt.
◎ Toepassingen: De dominante technologie voor het huidige fotovoltaïsche snaarlassen en het lassen van batterijmodules/pakketten. Bij de productie van EV-batterijen zorgen CCS-railsamenstellen voor problemen met koper-aluminium en ongelijksoortige metalen - zielaserlassen van koper-aluminium in CCS-railsamenstellen.
3. Oscillerend/wiebellassen
◎ Voordelen: Vergroot effectief de lasbreedte, waardoor de tolerantie voor montageopeningen aanzienlijk wordt verbeterd; roert het gesmolten bad om het ontsnappen van gas te bevorderen, waardoor de porositeit en spatten worden verminderd; verbetert de lasnaadvorming.
◎ Nadelen: Verlaagt de maximale lassnelheid iets.
◎ Principe: Integreert een oscillatiemodule (doorgaans elektromagnetisch of door een spreekspoel aangedreven) in de laskop, waardoor de laserstraal snel en met hoge- frequentie kan oscilleren volgens een vooraf gedefinieerd patroon (bijvoorbeeld cirkelvormig, figuur-acht, lineair).
◎ Toepassingen: Is een standaardfunctie geworden voor het verbeteren van de laskwaliteit van busbars-vooral voor aluminiummaterialen-en wordt vaak geïntegreerd met galvoscanners of robotsystemen.
4. Lassen van straalsplitsen (balksplitsing)
◎ Voordelen: De productie-efficiëntie is aanzienlijk verbeterd, waardoor gelijktijdig lassen van meerdere laspunten of naden mogelijk is.
◎ Nadelen: Complex optisch systeem; uniforme energieverdeling tussen balken is van cruciaal belang; hogere kosten.
◎ Principe: Maakt gebruik van optische componenten om een enkele laserstraal in meerdere stralen te splitsen (bijvoorbeeld 2-in-1, 4-in-1), waardoor gelijktijdig lassen op meerdere locaties mogelijk is.
◎ Toepassingen: Geschikt voor hoog-productiescenario's, zoals het gelijktijdig lassen van meerdere punten in fotovoltaïsche stringlasmachines.
Galvo scannende laserlasmachine
Voor de bredere cel-to--verbindingsketen is dit overzicht vanlaserlassen voor de productie van stroombatterijenomvat tab-, afdichtings- en railprocessen.
Classificatie op basis van lasstrategie en materiaaltoepassing
1. Enkel-lassen met één laag
De meest gebruikelijke benadering, waarbij de laserstraal rechtstreeks op het oppervlak van de rail- en celterminal (of fotovoltaïsch lint en zonnecel) wordt gestraald voor het lassen.
2. Penetratielassen
Wordt voornamelijk gebruikt voor constructies in stroombatterijen waarbij een connector (of busbar) de celterminal bedekt. De laserfocus wordt doorgaans op het oppervlak van de connector geplaatst, waardoor de energie door de connector kan dringen en een gesmolten poel op het terminaloppervlak kan vormen, waardoor metallurgische binding wordt bereikt. Nauwkeurige controle van de energie-input is vereist om doorbranden- te voorkomen.
3. Lassen van verschillende materiaalcombinaties
Lassen van aluminium-naar-aluminium: komt het meest voor, maar aluminium heeft een hoge laserreflectie en is gevoelig voor porositeit en spatten, waardoor het een technische uitdaging is. Vaak aangepakt met behulp van oscillerend lassen of hybride lastechnieken.
Koper-naar-koperlassen: Koper heeft een nog hogere reflectiviteit en uitstekende thermische geleidbaarheid, waardoor een hogere vermogensdichtheid en nauwkeurigere parametercontrole vereist zijn.
Aluminium-naar-koper-heterogeen metaallassen: het moeilijkste type. Het heeft de neiging brosse intermetallische verbindingen (IMC's) te vormen, die de elektrische geleidbaarheid en mechanische sterkte kunnen aantasten. Speciale technieken zoals lassen met hoge-snelheid (om de warmte-inbreng te verminderen), oscillerend lassen (om uniforme diffusie van legeringen te bevorderen) en gespecialiseerde golfvormcontrole zijn vereist om overmatige groei van IMC-lagen te onderdrukken.
Quasi-continue golflaserlasmachine
Analyse van de hoofdoorzaak voor spatdefecten (explosiepunten) bij busbar-laserlassen
|
Defectcategorie |
Specifieke manifestatie |
Directe gevolgen |
Kernmechanisme |
|
Problemen met de energie-input |
Talrijke onregelmatige metaaldruppels rond het laspunt |
Kortsluiting, slechte uitstraling, vervuiling |
Overmatige energiedichtheid veroorzaakt onmiddellijke gewelddadige verdamping van metaal; stoomdruk werpt gesmolten metaal uit. |
|
Materiaal- en oppervlakteproblemen |
Inconsistente spatgrootte, ruw lasoppervlak |
Slecht lassen (koud solderen), verhoogde contactweerstand |
Verdamping en uitzetting van onzuiverheden in de coating of oppervlakteverontreinigingen (bijv. olie, vocht) veroorzaken spatten. |
|
Problemen met beschermend gas |
Zwartgeblakerde oxidatie op het laspunt, vergezeld van spatten |
Verhoogde broosheid van de las, verminderde elektrische geleidbaarheid |
Het falen van beschermend gas leidt tot reactie tussen gesmolten metaal en lucht; slechte vloeibaarheid en ongelijkmatige stoomdruk veroorzaken spatten. |
|
Apparatuur en processtabiliteit |
Instabiel spatfenomeen, fluctuerende kwaliteit (met tussenpozen goed/slecht) |
Opbrengstschommelingen, moeilijk te beheersen |
Parameterinstabiliteit of onstabiele apparatuurcondities veroorzaken periodieke afwijkingen in de energie-input of fysieke toestand. |
Analyse van de hoofdoorzaak voor railspatten en explosiepuntdefecten
|
Analyse dimensie |
Specifieke inhoud |
Uitleg en voorbeelden |
|
Defectkenmerken |
Macroscopisch uiterlijk |
Duidelijk zichtbare deuken, gaten (explosiepunten) op de lasnaad, met rondom verspreide onregelmatige metaaldeeltjes. |
|
Microscopisch uiterlijk |
Onregelmatige randen van deuken, die de morfologie tonen van gesmolten metaal dat met geweld uit elkaar wordt gescheurd. |
|
|
Diagnosemethoden |
Visuele/microscopische inspectie |
Directe observatie van het lasuiterlijk om onderbroken of putvormige gebieden te identificeren. |
|
EL-testen |
Heldere plekken op het laspunt (duidt op verhoogde serieweerstand en plaatselijke verwarming) of donkere plekken (duidt op stroomconcentratie in de buurt). |
|
|
Offline-bewaking |
Hoge-snelheidscamera's kunnen het dynamische proces van metaalverdamping en druppeluitstoot duidelijk vastleggen. |
|
|
Online-monitoring |
Geïntegreerde plasma/optische signaalmonitors activeren alarmen tijdens het lassen en geven op dat punt abnormaal intense signalen aan. |
|
|
Directe gevolgen |
Elektrische prestaties |
Slecht solderen: Materiaalverlies op explosiepunten vermindert het effectieve geleidende oppervlak, waardoor de contactweerstand sterk toeneemt. |
|
Mechanische prestaties |
Verminderde verbindingssterkte: Defecten in het laspunt verlagen de treksterkte, waardoor het gevoelig wordt voor falen in daaropvolgende processen. |
|
|
Betrouwbaarheidsrisico |
Risico op hotspots: punten met hoge-weerstand genereren tijdens bedrijf voortdurend warmte, wat mogelijk hotspot-effecten kan veroorzaken en zonnecellen kan beschadigen. |
|
|
Veiligheidsrisico |
Kortsluiting: Grote spatdeeltjes kunnen aangrenzende circuits overbruggen, wat kan leiden tot kortsluiting in de module.- |
Oorzaakmechanisme: waarom er zich railspatten vormen
|
Categorie van de hoofdoorzaak |
Specifieke oorzaak |
Oplossingen en optimalisatiemaatregelen |
|
Procesparameters |
Overmatige kracht |
Voer DOE (Design of Experiments) uit om een spatvrij- procesvenster te identificeren; het laservermogen op passende wijze verminderen. |
|
Te lage snelheid |
Verhoog de lassnelheid om de laserblootstellingstijd te verkorten en overmatige warmteaccumulatie te voorkomen. |
|
|
Geen rampcontrole |
Schakel de functie "Ramp Up/Down" (helling stijgen/dalen) voor laservermogen in om een soepele vermogensovergang tijdens start/stop-fasen te garanderen. |
|
|
Te kleine spotgrootte |
Vergroot de defocusafstand iets om de spotgrootte te vergroten en de piekenergiedichtheid te verminderen. |
|
|
Inkomende materialen |
Overmatige dikte van de tinlaag op de rail |
Versterk de inkomende materiaalinspectie; overleg met leveranciers om de dikte van de tinlaag binnen een optimaal bereik te houden. |
|
Problemen met de samenstelling van tin |
Bevestig het type tinlegering; vermijd materialen die onzuiverheden met een laag-kookpunt- bevatten (bijvoorbeeld bepaald gefosforiseerd koper). |
|
|
Oppervlakteverontreiniging |
Verbeter het netheidsbeheer van binnenkomende materialen en productielijnen; Zorg ervoor dat er geen olie, oxidelagen of vocht in het lasgebied aanwezig zijn. |
|
|
Slechte soldeerbaarheid van rasterlijnen |
Feedback aan de fabrikant van zonnecellen om de formulering van de rasterpasta en het zeefdruk-/sinterproces te optimaliseren. |
|
|
Apparatuurstatus |
Problemen met beschermend gas |
Controleer de gastoevoer: Zorg voor een hoge gaszuiverheid (bijv. 99,99% N₂), pas de stroomsnelheid aan (~15–25 l/min) en zorg ervoor dat het mondstuk niet verstopt is en in de juiste hoek naar het smeltbad is gericht. |
|
Onvoldoende klemdruk |
Pas de klemmen aan of vervang ze om tijdens het lassen een goed contact tussen de rail en de zonnecel te garanderen, waardoor de thermische weerstand wordt geminimaliseerd. |
|
|
Onstabiel laseruitgangsvermogen |
Kalibreer de laseruitvoer periodiek met een vermogensmeter om stabiliteit te garanderen. |
|
|
Galvo/focusafwijking |
Voer regelmatig onderhoud aan de apparatuur en uitlijning van het optische systeem uit. |
|
|
Storing in het koelsysteem |
Controleer de watertemperatuur van de laser en de koelmachine om efficiënte koeling te garanderen en het “thermische lenseffect” te voorkomen. |
|
|
Omgevingsfactoren |
Hoge omgevingsvochtigheid |
Controleer de luchtvochtigheid in de werkplaats om condensatie van waterdamp op materiaaloppervlakken te voorkomen. |
Traceerbaarheid van de hoofdoorzaak voor railspatten en explosiepunten:
- Eerste grafiek (mechanismeanalyse): Helpt ingenieurs snel inzicht te krijgen in de belangrijkste categorieën waaruit spatten kunnen ontstaan.
- Tweede diagram (analyse van defecten): Beschrijft het fysieke proces van spatvorming en helpt te begrijpen "waarom het explodeert".
- Derde grafiek (traceerbaarheid van hoofdoorzaken): Is het meest cruciale hulpmiddel om het probleem op te lossen. Het herleidt het fenomeen tot de meest specifieke, uitvoerbare en controleerbare eindfactoren.
Aanbevolen probleemoplossingsvolgorde voor praktische toepassingen:
- Geef prioriteit aan procesparameters: Controleer of de huidige instellingen binnen het geverifieerde procesvenster vallen, vooral laservermogen en lassnelheid. Controleer onmiddellijk of de stroomaanloop-op/neerregeling is ingeschakeld.
- Inspecteer vervolgens de status van de apparatuur: Bevestig of de stroomsnelheid en zuiverheid van het beschermgas voldoen aan de vereisten; controleer of het klemgereedschap intact is; controleer de stabiliteit van de laseruitvoer (kan worden gemeten met een vermogensmeter).
- Onderzoek vervolgens de binnenkomende materialen: Neem willekeurig monsters van de huidige batch rails om de dikte van de tinlaag en de reinheid van het oppervlak te controleren, en vergelijk ze met eerdere goede batches.
- Evalueer ten slotte de omgevingsomstandigheden: Controleer of er abnormale veranderingen zijn in de temperatuur, vochtigheid of gastoevoer in de werkplaats.
Veel voorkomende lasfouten, oorzaken en oplossingen
Hierna volgen de meest voorkomende problemen bij het laserlassen van busbars, samen met de hoofdoorzaken en bijbehorende oplossingen.
1. Koudsolderen/onvoldoende lassterkte
Fenomeen:
Hoge contactweerstand op het laspunt, lage mechanische verbindingssterkte; Een lichte externe kracht kan onthechting veroorzaken. EL-testen tonen plaatselijke lichtpuntjes of een abnormaal hoge serieweerstand aan.
Oorzaken:
◎ Onvoldoende energie-input: Het laservermogen is te laag of de lassnelheid is te snel, wat resulteert in onvoldoende penetratiediepte en het niet vormen van effectieve metallurgische hechting.
◎ Slecht contact/opening: Onvoldoende klemdruk of kromgetrokken zonnecellen veroorzaken openingen tussen de rail- en celrasterlijnen.
◎ Oppervlakteverontreiniging: Oxidelagen, olieresten of vloeimiddelresten op het celrooster of het railoppervlak belemmeren de bevochtiging.
◎ Verkeerde uitlijning van de straal: Een verkeerde galvo-uitlijning of een visuele positioneringsfout zorgt ervoor dat de laserstraal het beoogde lasgebied mist.
Oplossingen:
◎ Optimaliseer de laserparameters (verhoog het vermogen of verlaag de snelheid) om voldoende energie-input te garanderen.
◎ Inspecteer en pas de kleminrichting aan om een uniforme en stabiele druk te garanderen.
◎ Versterk de reiniging van binnenkomend materiaal en de controle op de netheid.
◎ Kalibreer regelmatig de galvoscanner en het visionsysteem.
2. Doorbranden-/scheuren in zonnecellen
Fenomeen:
Overmatige laserenergie brandt door het siliciumsubstraat van de zonnecel, waardoor celfragmentatie of microscheuren ontstaan. EL-testen tonen duidelijke donkere vlekken of donkere lijnen.
Oorzaken:
◎ Overmatige energie-input: Het laservermogen is te hoog, de lassnelheid is te laag of de verblijftijd van de laserspot is te lang.
◎ Onjuiste focuspositie: Het brandpunt bevindt zich onder het oppervlak van de zonnecel, wat leidt tot te geconcentreerde energie.
◎ Inconsistente celdikte: Variaties in de dikte van de binnenkomende zonnecellen zorgen ervoor dat dunnere gebieden onder vaste parameters sneller doorbranden-.
Oplossingen:
◎ Optimaliseer de laserparameters (verlaag het vermogen of verhoog de snelheid).
◎ Kalibreer het focusvlak opnieuw om ervoor te zorgen dat het precies op het werkstukoppervlak ligt.
◎ Overweeg de implementatie van een real-energiefeedbackcontrolesysteem dat het vermogen dynamisch aanpast op basis van oppervlaktereflectie of thermische straling.
3. Spatten
Fenomeen:
Gesmolten metaaldruppels worden tijdens het lassen uitgeworpen en komen terecht op het oppervlak van de zonnecel of de omgeving ervan. Dit kan kortsluiting veroorzaken (bij het aansluiten van aangrenzende circuits), een slecht uiterlijk of materiaalverlies op het laspunt.
Oorzaken:
◎ Overmatige energie-input: Metaal ondergaat snelle en gewelddadige verdamping; stoomdruk werpt gesmolten metaal uit.
◎ Materiële problemen: De railcoating (tinlaag) is te dik of bevat vluchtige componenten.
◎ Onvoldoende beschermgas: Een ontoereikende gasstroom kan de explosieve verdamping van metaaldamp niet effectief onderdrukken.
Oplossingen:
◎ Gebruik de ramping control-functie: Verhoog of verlaag geleidelijk het laservermogen aan het begin en einde van het lassen om abrupte vermogensveranderingen te voorkomen.
◎ Optimaliseer de stroomsnelheid en hoek van het beschermgas om het smeltbad beter te bedekken.
◎ Pas de procesparameters op de juiste manier aan om een spat-procesvenster te identificeren.
4. Oppervlakte-oxidatie/zwart worden
Fenomeen:
Het lasoppervlak is ruw, donker en mist glans, wat resulteert in verminderde elektrische geleidbaarheid en mechanische prestaties.
Oorzaken:
◎ Falen van beschermend gas: Onvoldoende gaszuiverheid, een lage stroomsnelheid of verstopping van de spuitmonden leiden ertoe dat gesmolten metaal reageert met zuurstof in de lucht.
◎ Milieuverontreiniging: Slechte luchtkwaliteit rond het lasgebied.
Oplossingen:
◎ Inspecteer en zorg ervoor dat het beschermende gastoevoersysteem naar behoren functioneert; gebruik een hoog{0}}zuiver inert gas (bijvoorbeeld 99,999%).
◎ Verhoog de gasstroomsnelheid of optimaliseer het mondstukontwerp om volledige dekking van het smeltbad te garanderen.
5. Ongelijkmatig uiterlijk van de lasnaad
Fenomeen:
Inconsistente lasbreedte, intermitterend lassen, aanwezigheid van deuken of bulten (camelback).
Oorzaken:
◎ Onstabiele parameters: Fluctuaties in laservermogen of niet-uniforme lassnelheid.
◎ Inconsistente voeding: Variaties in raildikte, coatingdikte of vlakheid.
◎ Warmteaccumulatie: Tijdens continu lassen heeft de restwarmte van voorgaande laspunten invloed op het volgende laspunt.
Oplossingen:
◎ Voer regelmatig onderhoud uit aan het lasersysteem om een stabiele output te garanderen.
◎ Controleer strikt de kwaliteit van het binnenkomende materiaal.
◎ Voeg koeltijd toe aan het laspad of gebruik de modus voor overslaan-lassen om thermische effecten te verspreiden.